Надежность отремонтированных двигателей определяется многими факторами, среди которых важную роль играет точность геометрических параметров деталей двигателя. Погрешности формы и расположения поверхностей деталей вызывают добавочные ускорения подвижных деталей и снижают точность кинематических пар. Нарушение кинематики движения деталей приводит к ухудшению технических показателей работы двигателя. В связи с этим повышение уровня метрологического обеспечения контроля отклонения формы и расположения поверхностей является одним из способов повышения качества ремонта двигателей. Установлено, что рекомендуемые в справочной литературе средства измерений назначаются без связи с контролируемыми значениями и без учёта вида измерений и имеют погрешность, превышающую допускаемую погрешность измерения. Целью работы является разработка рекомендаций по совершенствованию метрологического обеспечения контроля отклонений формы и расположения поверхностей деталей при ремонте двигателей. В статье теоретически обоснованы критерии выбора средств измерений для контроля отклонений формы и расположения поверхностей деталей с учётом формулы их расчёта. Результат косвенного измерения и погрешность измерения (отклонение формы и расположения поверхностей деталей) рассматривались как случайные величины, связанные с измеряемыми значениями (диаметры детали) функциональной зависимостью. Определены предельные значения допускаемых погрешностей измерения и погрешности средств измерений для контроля отклонения формы и расположения поверхностей новых деталей двигателя и деталей, поступающих на дефектацию. Проведён сравнительный анализ полученных значений со значениями погрешности средств измерений,рекомендуемых в справочной литературе. Установлено, что большинство рекомендованных средств измерений имеет погрешность, превышающую допускаемую погрешность измерения. Для снижения риска принятия деталей с превышением норм отклонения формы и расположения поверхностей при выборе средств измерений рекомендовано использовать специальные критерии. /The reliability of repaired engines is determined by many factors, among which the accuracy of the geometric parameters of engine parts plays an important role. Errors in the shape and location of the surfaces of parts cause additional acceleration of moving parts and reduce the accuracy of kinematic pairs. Violation of the movement kinematics of parts leads to a deterioration in the technical performance of the engine. In this regard, increasing the level of metrological control of shape deviation and surface location is one of the ways to improve the quality of engine repairs. Analysis of the measurement tools recommended in the reference literature has shown that they were chosen irrespective of the controlled values and without taking into account the type of measurement. The purpose of this study is to develop recommendations for improving metrological control of deviations in the shape and location of surfaces of parts during engine repairs. The paper provides theoretical grounds for choosing the criteria for selecting measuring instruments to control deviations in the shape and location of the surfaces of parts, taking into account the relevant formula. The result of indirect measurement and the measurement error (deviation of the shape and location of the surfaces of parts) are considered random values functionally related to the measured values (diameters of a part). The limits of permissible measurement errors and measurement tool errors are determined to control the deviation of the shape and location of the surfaces of new engine parts and parts subject to troubleshooting. The authors have carried out a comparative analysis of the obtained values with the error values of measuring instruments recommended in the reference literature. It has been established that most of the recommended measuring instruments have an error greater than the allowed measurement error. To reduce the risk of accepting parts that exceed the deviation norms relating to the shape and location of surfaces, it has been suggested using special criteria when selecting measuring instruments.