Эксплуатация автотракторной техники производится в условиях высокой запыленности. Основной причиной низкого ресурса прецизионных деталей топливной аппаратуры является абразивное изнашивание рабочих поверхностей. Инновационный СVD-метод получения покрытий путем термического разложения гексакарбонила хрома с последующим осаждением карбидов хрома позволяет значительно повысить износо- и коррозионную стойкость деталей распылителя форсунки дизельных двигателей. Для повышения ресурса распылителя предлагается нанесение упрочняющего покрытия на обе рабочие поверхности деталей: иглу (сталь Р6М5) и внутреннюю поверхность корпуса (сталь 12Х2Н4А). С целью минимизации затрат при изготовлении новых прецизионных деталей определялась критическая (минимальная) толщина покрытия, обеспечивающая его несущую способность. Получены аналитические зависимости минимально необходимой толщины покрытия в зависимости от его микротвердости и размера частиц кварца и корунда, а также уравнения регрессии и графики функции отклика. Установлено, что для обеспечения несущей способности упрочняющего покрытия на деталях распылителя форсунки дизельного двигателя его критическая толщина при микротвердости 18,9 ГПа должна составлять не менее 3 мкм./Motor vehicles and tractors operate in conditions of high dustiness. The main reason for the short service life of precision parts of fuel equipment (FI) is the abrasive wear of working surfaces. The innovative CVD method of obtaining coatings by thermal decomposition of chromium hexacarbonyl with subsequent deposition of chromium carbides significantly increases the wear and corrosion resistance of the injector nozzle parts of diesel engines. To increase the service life of the sprayer, the authors propose to apply a hardening coating to both working surfaces of the parts – the needle (steel R6M5) and the inner surface of the housing (steel 12KH2N4А). In order to minimize costs in the manufacture of new precision parts, the authors determined the critical (minimum) coating thickness, ensuring its load-bearing capacity. They also obtained analytical relationships between the minimum required coating thickness depending on its microhardness and the size of quartz and corundum particles, as well as regression equations and response function graphs. It has been established that in order to ensure the bearing capacity of the hardening coating on the fuel injector nozzle parts of the diesel engine, its critical thickness a should be not less than 3 microns at a microhardness of 18.9 GP.